2005年5月28日，位于上海通用汽車浦東金橋生產基地的新建整車南廠（以下簡稱金橋基地整車南廠）正式建成投產，自2003年9月打樁到建成投產，金橋基地整車南廠僅用了20個月的時間，創下我國汽車工業發展史上一個新記錄。
作為高起點、質量一流的樣板型工廠，金橋基地整車南廠的項目在建設與設計都邁上了一個新的臺階，在設備工藝的先進性、環保理念、質量管理、安全生產等方面都與國際水平看齊。金橋基地整車南廠擁有目前國內第一條水溶性油漆生產線，具備多款不同車型共線生產的能力，不僅能適應規模化量產車型的生產，還能適應特殊設計的小批量產品的生產。同時，根據TS16949的要求，金橋基地整車南廠建立了完善的質量保證體系，能有效利用先進工藝和設施，確保向顧客提供高質量的產品。
    先進的設備，先進的工藝
    新落成的金橋基地整車南廠占地24.6萬平方米，擁有國際水準的車身、油漆、總裝3大生產車間以及與之配套的車體分配中心和公用動力站房、IT大樓等，所需沖壓件主要由北廠沖壓車間提供。金橋基地整車南廠的設計生產能力為40JPH，規劃產能為兩班年產16萬輛整車。先進、靈活的柔性化生產線為上海通用汽車的高速發展、突破產能瓶頸、加快多品牌戰略的實施提供了強有力的保障，在投產初期，金橋基地整車南廠將生產別克凱越，今后凱迪拉克等車型也將在此共線生產。
    上海通用汽車金橋基地整車南廠（以下簡稱南廠）的車身車間采用一次規劃、分步實施的方式進行生產，設計生產節拍為40JPH，可滿足Layer Build/ Modular Build多種設計模式的車身焊裝需求。
    車身生產線裝備了最新一代的開式總拼臺（open gate）等先進設備，可共線生產4種平臺的車型，規劃設計自動化率大于50%，一期共有53臺焊接機器人，確保了車身尺寸的穩定和焊接質量的提高。
    油漆車間致力于環境保護，除了廣泛使用無鉛電泳、無鉻鈍化、廢氣焚燒凈化及中水回用等環保技術之外，還在國內率先使用了水溶性工藝和材料，這代表了汽車涂裝技術發展的方向。此外，油漆車間還重視安全和人機工程，采用了CO2和水噴淋消防系統，使用了先進的工藝設備凈化呼吸裝置。
    產品質量更是油漆車間關注的重中之重，除了在機器人靜電噴涂工藝中配合必要的手工噴涂，所有進入車間的空氣都經過凈化處理外，還通過定期的深度清潔和隨機的空氣灰粒采樣分析、嚴格的材料試驗、漆膜質量檢查等手段控制產品質量。
    總裝車間充分利用自身資源完成車間規劃、項目實施和系統集成的工作。總裝車間主要由內飾線、底盤線、門線和檢測區組成，儀表板和發動機采用模塊化供貨，全面采用了數字化防錯技術，符合人體工程學技術，確保了總裝質量，底盤機運線采用的是TTS技術，這是國內整車廠首次采用的技術，與傳統的積放鏈和EMS相比，具有低噪音、免潤滑的特點，并且提高了人機工程和工藝的靈活性。
    合理的保證措施
    在如此先進的廠房設備條件下，如何制造出國內一流、世界領先的優質產品車輛，這在項目一開始就被提上了議事日程。在整個項目進行過程中，我們始終貫徹的主要措施有：
    1.未雨綢繆。由于南廠的建設人員絕大多數是來自北廠的老員工，大都經歷了上海通用建廠、老別克賽歐項目的啟動，因此經驗豐富，所以南廠的啟動比當初北廠建廠擁有更堅實的基礎。如何有效利用這種優勢，將其發揮在南廠的生產中，盡可能預防北廠同類質量問題的發生是項目組工作的重點。
    早在生產啟動之前，我們就回顧了北廠（上海通用）所有的PCR（問題交流報告），這上面詳細記錄了問題的發生、分析、解決及跟蹤狀態。回顧北廠的PCR，也就是回顧以往在制造過程中所發生過的問題，從中吸取經驗教訓，避免在今后的生產制造中發生同樣的問題。同時，還可以借鑒以往在分析解決問題中所采用的方式、方法，避免我們在今后的問題分析解決過程中再走彎路，提高工作效率和質量。
    例如根據北廠的經驗，南廠在試生產階段就開始啟用定位偏心輪，從而在根本上杜絕了天窗漏水以及四周間隙超差等問題。同時在南廠生產啟動前，整個項目組均以廠房建設及設備安裝為重點，生產人員作為項目組成員在輔助監督以上建設工程的同時，針對以往北廠的PCR進行仔細的學習及研究，并在之后的生產工藝文件制作及生產人員培訓中刻意加強這類問題的防范，盡可能預防北廠同類質量問題的發生。這樣不但能使有效的措施更好地適用于南廠的生產，也快速培養了一批具備相當經驗的年輕工程師。
    由于北廠的生產工藝及控制方法都是從北美直接引進的，雖然這在之后的實際生產中發揮了很大的作用， 但也確實存在著這樣或那樣的不足之處。 同時由于北廠建廠時的準備工作都是基于北美的車型平臺，而今后，南廠將以韓國車型及歐洲車型為主，所以在仔細研究了這些車型的特點后，項目組大膽改進了原有的措施及方法，以使之能更好地使用于南廠的生產。
    因此目前南廠總體運行良好，特別在質量表現上，在線檢驗(VQ)全球客戶評審(GCA)等方面都名列四大基地之首。在南廠有句名言，犯錯沒關系，犯同樣的錯誤才可恥。因此在生產質量控制上，工程師對以前發生的質量問題都要舉一反三，將經驗教訓推廣到其他相關操作工藝上。
    2. 協同合作。生活中只有將五指握成拳才能發揮最大的力量，同樣在工作中只有各部門相互團結，相互支持才能造出質量一流的好車。汽車的質量問題產生的原因大都比較復雜，很可能涉及多個部門，如果各個部門都相互推委，個人自掃門前雪，問題很難得到解決。金橋整車南廠包含車身、油漆、總裝三大車間以及物流、整車質量、供應商質量等支持部門，任何一個質量問題的解決都需要各個部門相互協作。在問題發生時，南廠的各個相關部門由整車質量部門牽頭，穿針引線，各車間部門都積極配合，首先查找自身存在的原因，而不是將問題拒之于門外，這樣才能以最快的速度和效率解決發生的質量問題。
    例如在南廠的試生產階段，總裝車間在緊固天窗后發現天窗前部車頂凹陷，整車質量存在缺陷，而這在現場是無法判定其原因的。當車輛下線后，南廠組成了由總裝、車身、油漆、供應商聯合的質量協作分析，針對每一個可能的原因制定了詳細的計劃，分頭實施，將缺陷車和正常車輛零件互換，再對比白車身三坐標數據，將天窗零件拿到檢具上驗證、測量，并檢查涂膠厚度，再反復重裝零件，在一一排除其他可能因素后，工程師將問題發生的原因鎖定在車身的涂膠質量上。為了驗證這個假設，各部門又聚集在一起，重新制定了車身按不同標準涂膠、油漆控制、總裝檢查的方案，經過幾輪反復驗證，工程師最終確認事故原因是由于車身鈑金件夾層中涂膠的不足才導致了車身的凹陷。事故的根本原因找到后，各部門繼續相互合作，車身車間調整車身涂膠厚度，油漆車間注意烘烤溫度控制，總裝車間100%檢查車頂，不但使問題最終得到了解決，同時，整個問題的分析解決過程及經驗教訓還被整理成PCR形式并加以歸檔。
    3.勇擔責任。在問題已經發生但還沒有分清責任的時候，各部門勇于承擔責任，優先查找自身存在的問題。在凱越旅行車上線試生產時，很多車輛存在B柱內飾板白印問題，由于缺陷位置在后排乘客視線范圍內，故屬于優先級問題。經初步分析，事故的產生可能由多重原因造成，在這種情況下，總裝車間主動牽頭將問題承擔下來，利用總裝車間對零件安裝熟悉的優勢，反復拆裝，排除了安裝工藝對該缺陷的影響，并在此基礎上，更深入地研究零件卡腳位置與車身鈑金配合。他們從車身車間調來三坐標數據，從供應商質量控制處要來零件尺寸報告，通過對比工程設計圖紙，也排除了零件質量及與車身的配合對該缺陷的影響。
    盡管如此，總裝車間并沒有將問題推委出去，而是繼續努力，從總經辦處借來韓國原廠進口車輛進行尺寸對比，才發現韓國進口零件在卡腳處有加強筋設計，而國產零件沒有。總裝車間又聯系到韓國通用大宇相關部門，最終才確認，由于韓國方面已經修改了設計但并沒有反映到圖紙上，所以上海通用各環節均不知道此事，造成了質量事故。問題分析清楚后，解決起來就很容易了：由泛亞汽車技術中心修改圖紙，供應商修模，總裝車間試裝，在很短時間里就解決了這個問題，為凱越旅行車按計劃上市做出了突出貢獻。
    4.成立專職防劃傷小組。劃傷，在汽車制造行業中的定義包含車身鈑金非正常凹凸、油漆損傷拉毛、零件表面損傷等，車輛在制造過程中產生的劃傷一直困擾著汽車制造行業，這對上海通用也不例外。南廠在項目啟動階段就非常重視這個問題，從一開始就建立了防劃傷小組，小組包含車身、油漆、總裝、整車檢驗等各部門的生產工程人員以確保從源頭處防范汽車劃傷的產生。
    針對車身鈑金，車身車間在每個操作工位中加入檢查鈑金表面質量的操作，仔細驗證工裝夾具對零件的非正常接觸，100%檢查焊接機器人操作軌跡以防止干涉，研究降低焊接產生火花飛濺對白車身的損傷；針對油漆損傷拉毛，油漆車間研究增加油漆表面清漆硬度方案，總裝按以往累積數據找出最易發生劃傷的區域預先制作保護裝置；針對零件表面可能產生的損傷，要求相關供應商提供來料包裝，改進總裝料箱料架，在安裝前增加檢查零件表面質量的操作，在車內操作時規范安裝手勢及工具零件臨時擺放方式，避免對內飾造成損傷；對進入總裝車間并可能會接觸到產品車的人員嚴格規定防劃傷穿戴要求，比如帶護碗遮蓋金屬手表，配置皮帶金屬搭扣保護套，在戒指上纏繞膠帶等。以上種種措施在首輛凱越下線時就開始實施，極大地降低了由于劃傷引起的車輛返修，提高了生產效率。
    5.設立質量例會制度。南廠在投產之前，項目組已開始舉行質量例會，針對以前北廠所發生過的質量問題制定南廠生產防范計劃，并在會議上跟蹤落實措施。投產之后，南廠更是加大了質量例會的頻率，在這個會議上，工程師每天都會對所發生的質量問題進行介紹和分析，會議不但起著監督問題、分析解決狀態，還能起到跟蹤措施實施結果的作用。
    結束語
    通過以上措施的執行，金橋基地整車南廠項目的生產質量有效地提高了，在最短時間內，原先在北廠生產的凱越等車型就轉移至擁有更大生產能力的金橋基地整車南廠生產了，同時金橋基地整車南廠在生產質量上也邁上了新的臺階，及時滿足了市場不斷增長的需求，金橋基地整車南廠項目的高速度、高質量已經成為上汽集團乃至通用全球新的標桿。與此同時，金橋基地整車南廠的正式建成投產，使上海通用汽車年總產能可達到48萬輛，其規模與實力在國內汽車企業中位居前茅，并以此為鞏固企業產品的市場領先地位，順利實施多品牌、全系列乘用車型的戰略目標奠定了堅實的基礎。